Introducción al equipo de producción de película soplada

 

El equipo de moldeo para película de moldeo por extrusión y soplado se compone principalmente de extrusora, cabezal de máquina, dispositivo de enfriamiento, dispositivo de tracción y dispositivo de bobinado, etc.

 

 

La película moldeada por soplado-generalmente utiliza una extrusora de un solo-tornillo, el diámetro del tornillo es principalmente de 45 ~ 150 mm y la relación entre longitud-y-diámetro suele ser

20 ~ 30, pero la relación entre longitud-y-diámetro de la extrusora para extruir película de PVC no debe ser demasiado grande, generalmente 20. Para mejorar la eficiencia de la composición

velocidad, a veces se agrega un dispositivo de mezcla a la cabeza del tornillo, y la relación entre longitud-y-diámetro del tornillo debe ser mayor, tomando más de 25.

Para producir película moldeada por soplado, generalmente se debe seleccionar una extrusora adecuada para las especificaciones de acuerdo con el diámetro de plegado y el espesor de la película.

Se obtendrán buenos beneficios económicos. Por ejemplo, la producción de películas plásticas delgadas y estrechas con grandes extrusoras no es fácil de lograr.

enfriamiento bajo tracción rápida; Por el contrario, usar una extrusora pequeña para producir películas gruesas y anchas provocará que el plástico se derrita.

Si el tiempo es demasiado largo a alta temperatura, tendrá un gran impacto en la calidad de la película y la productividad no cumplirá con los requisitos.

Una extrusora sólo es adecuada para extruir unos pocos tamaños de productos. La Tabla 1 enumera las especificaciones del extrusor y las reglas de película.

La relación entre pulgadas. La relación entre el diámetro del tornillo de la extrusora y el diámetro del cabezal de la máquina de soplado de película se muestra en la Tabla 2.

 

Tabla 1 Relación entre las especificaciones del extrusor y el tamaño de la película

Diámetro del tornillo/mm	Diámetro de plegado de la película/mm	Diámetro del tornillo/mm	Diámetro de plegado de la película/mm
30 45 65 90	50~300 100~500 450~900 700~1200	120 150 200	<2000 <3000 <4000

 

Tabla 2 Relación entre el diámetro del tornillo y el diámetro del troquel de la máquina de soplado de película

Diámetro del tornillo/mm	45	50	65	90	120	150
Diámetro de la boca/mm	<100	75~120	100~150	150~200	200~300	300~500

Además, la selección del extrusor también debe considerar las propiedades físicas del material procesado, principalmente la selección de la configuración del tornillo del extrusor. Por ejemplo, al procesar plásticos de PVC-sensibles al calor, evite que el material permanezca en el barril por mucho tiempo.

 

Para evitar la acumulación de material entre la cabeza del tornillo y la placa perforada, la cabeza del tornillo debe diseñarse con una punta puntiaguda y el tornillo no debe elegir un tipo de barrera, para no provocar que el material se descomponga debido a una fuerza de corte excesiva. Para materiales de poliolefina, se pueden utilizar espirales de alta-eficiencia. La varilla mejora la calidad y el rendimiento sin problemas de descomposición.

 

 

1. Estructura del cabezal de la máquina
El cabezal de la máquina para soplar película (denominado cabezal de película soplada) tiene una variedad de formas estructurales, y el mandril de alimentación lateral comúnmente usado es el que se usa comúnmente como cabezal de máquina tipo, cabezal de máquina de tipo transversal con alimentación central, cabezal de máquina en espiral, cabezal de máquina rotativa, cabezal de máquina compuesta de co-extrusión, etc.

(1) Cabezal de la máquina de soplado de película tipo mandril (alimentación lateral) La estructura del cabezal de la máquina de soplado de película tipo mandril se muestra en la Figura 1, masa fundida de plástico.
Después de ser comprimido por el cuello, el flujo hacia el mandril se divide en dos corrientes y después de fluir 180 grados a lo largo del mandril hacia ambos lados, se encuentra en A.
Reconvergencia. El flujo de material combinado envuelve el mandril y fluye a lo largo del canal circular del cabezal de la máquina hasta la boca del molde y se exprime en forma de un tubo delgado en bruto de salida, que se sopla en una película mediante aire comprimido. Este tipo de cabezal de máquina tiene una estructura simple, menos material en el corredor y solo se ensambla un flujo de material. El plástico no es propenso a la descomposición por sobrecalentamiento, adecuado para el moldeo por soplado de películas plásticas-sensibles al calor como el PVC. Las desventajas son:

1) El espesor desigual de la película es fácilmente causado por la velocidad de flujo desigual en el cabezal de la máquina y la parte conjunta del flujo de material.

2) El mandril es propenso al fenómeno de sesgo (el mandril no es concéntrico con respecto al molde de la boca).

3) La separación entre la boca y la matriz no es fácil de controlar. Si el espacio es demasiado grande, es necesario alcanzar el espesor de película y el diámetro de plegado establecidos.

Es necesario aumentar la proporción de estirado y la proporción de soplado, lo que provoca dificultades operativas; Si el espacio es demasiado pequeño, la presión de reflexión interna en el cabezal de la máquina es grande, lo que resulta en una salida

Más bajo. La brecha general es 0. 4-1. 2mm.

 

(2) Cabezal tipo cruz (tipo de alimentación central) La estructura de la cabeza transversal se divide en tipo horizontal y tipo de ángulo recto

como se muestra en las Figuras 2 y 3. Las dos piezas estructurales de moldeo son básicamente iguales, pero el método de alimentación es diferente. nivel

El tipo se utiliza para extrusión plana y soplado plano, y el tipo de ángulo recto-se utiliza para extrusión plana con método de soplado hacia arriba o hacia abajo.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Las características del cabezal de la máquina tipo cruz son que el tocho del tubo se descarga uniformemente cuando se extruye desde la boquilla, y el espesor de la película es fácil de controlar, el molde El núcleo no está sujeto a presión lateral y no habrá un fenómeno de "centro". Sin embargo, debido a la presencia de soportes de derivación, la película está unida. Hay muchas líneas, el espacio en el cabezal de la máquina es grande, hay mucho stock y no es adecuado para procesar plásticos con mala estabilidad térmica, que a menudo se usan en PP, PE y moldeo por soplado de películas como PA.
 

 

(3) Cabezal en espiral Como se muestra en la Figura 4, el cabezal en espiral abre de 3 a 8 ranuras roscadas en el mandril, la masa fundida ingresa desde el centro inferior y gira y se eleva a lo largo de la ranura en espiral, ingresa al canal de separación circular y, después de que la masa fundida elimina las marcas de soldadura en la ranura amortiguadora anular, ingresa al área de formación para comprimirse en una película en blanco e inmediatamente se sopla en una película comprimida. aire. Las principales ventajas de este cabezal de máquina son la descarga uniforme, la ausencia de costuras en la película y el fácil control del espesor. Sin embargo, debido al largo tiempo de permanencia del material en el cabezal de la máquina, los plásticos-sensibles al calor no se pueden procesar y, a menudo, se utilizan para procesar PP, PE y otros plásticos con baja viscosidad de fusión y que no son fáciles de descomponer.

 

(4) Cabezal de máquina giratorio Cualquier cabezal de máquina que pueda girar mediante un troquel central o un troquel de boca generalmente se denomina cabezal de máquina giratorio. El cabezal giratorio de la máquina puede superar eficazmente la influencia de la línea de soldadura en la calidad de la película y puede hacer que el tiempo de permanencia de la masa fundida en el canal sea casi constante, para garantizar la temperatura del material extruido y la uniformidad de la película en bruto. Por lo tanto, los cabezales giratorios se utilizan principalmente en la producción de películas moldeadas por soplado de alto-rendimiento. Por ejemplo, la tolerancia de espesor de la película de PP producida por el cabezal giratorio de la máquina puede alcanzar 0. 1μm. El modo de rotación del cabezal de la máquina es que la boquilla gira y el mandril no gira; El mandril gira y la boquilla no gira; La boquilla y el mandril giran juntos en la misma dirección o en la dirección opuesta. Los cabezales giratorios de uso común incluyen el tipo mandril, el tipo espiral y el cabezal giratorio en forma de cruz-.

 

1)Cabezal giratorio de mandril. La figura . 5 muestra un cabezal giratorio de mandril que gira internamente (gira el mandril) con agitadores 2 y 10 proporcionados en el mandril 11. El agitador puede ser un ala agitadora o una varilla agitadora, que puede ser de tipo plano o de hélice-. El agitador es accionado por un motor CC 14 mediante un acoplamiento 13.

 

2)Cabezal giratorio en espiral. La estructura típica de un cabezal giratorio en espiral se muestra en la Figura 6. La alineación del cuerpo del cabezal 8 se asegura mediante un manguito de presión 1 insertado en el manguito de almohadilla resistente al desgaste 15. La tuerca grande 3 aplica presión a la superficie interna del manguito de almohadilla resistente al desgaste-15 a través del cojinete para evitar que la masa fundida se desborde del corredor. El par del motor 2 se transmite a la carcasa del cabezal a través del engranaje 5, y el cuerpo del cabezal 8 puede girar 270 grados ~ 360 grados. Después de que el plástico fundido de la extrusora ingresa al centro del cabezal de la máquina, fluye hacia el canal de distribución del cuerpo en espiral 6 a través del corredor radial y, después de una mezcla uniforme, se distribuye a lo largo de la circunferencia del espacio de moldeo. En la actualidad, este tipo de cabezal de máquina se utiliza ampliamente para la producción de películas tubulares con un ancho de 200 ~ 6000 mm.

 

3)Cabeza giratoria en forma de cruz-. La estructura típica del cabezal giratorio en forma de cruz-se muestra en la Fig. 7, que se compone principalmente de un tornillo de ajuste 3, una matriz de boca 4, una matriz de núcleo 5, una carcasa de cabeza 7 y un soporte de matriz de núcleo 6. La carcasa de cabeza 7 es impulsada por el dispositivo de transmisión 10 a través del engranaje 11. Este tipo de cabezal de máquina se utiliza principalmente para la producción de películas estrechas con un diámetro de plegado de menos de 1000 mm y el espesor la tolerancia puede alcanzar ±5μm. Si no se consideran otros factores, la velocidad de rotación de la parte giratoria debería hacer que el volumen de material que fluye a lo largo de la circunferencia de la parte giratoria en una unidad de tiempo sea mayor que el volumen suministrado desde la extrusora de tornillo.

 

 

(5) Cabezal compuesto de extrusión de Co-extrusión de Co-
El cabezal compuesto puede formar múltiples capas de película, cada capa
Pueden ser diferentes colores o diferentes resinas, y se agregan más de dos extrusoras para formar compuestos de múltiples-colores o de múltiples-capas.
Combina la película. El método del compuesto de moldeo por soplado y co-extrusión se usa ampliamente en películas agrícolas, películas industriales y películas de embalaje de barrera, y puede tener raíces.

Está diseñado como un compuesto multi-capa de diferentes resinas según las necesidades funcionales.
Estructura. Por ejemplo, la película antivaho para cobertizo agrícola es una capa que contiene gotas antivaho.
Polietileno, una capa es polietileno que contiene agentes antienvejecimiento;
La capa intermedia de la película para envasado de alimentos es PVDC, que tiene muy buenas propiedades de barrera.
El orden exterior simétrico es la capa adhesiva de resina y la capa más externa de polietileno.
La resina, PVDC en el medio, actúa como una buena barrera y la capa exterior
El polietileno facilita la confección de bolsas y el cierre térmico.
El cabezal compuesto tiene dos formas: compuesto en-molde y laminación fuera de-molde-.
La Figura 8 muestra los dos cabezales compuestos de co-plástico de extrusión en el molde. Dos tipos de plástico
La masa fundida ingresa por los dos puertos de entrada A y B respectivamente y pasa a través del cabezal de la máquina.
El corredor anular auto-converge y se extruye en la sección de formación del molde de boca. Figura 9
Se muestra como un cabezal compuesto-de-co-extrusión fuera de molde. La resina fundida es completamente independiente entre sí.
El canal de flujo fluye a través del molde bucal y solo se junta en uno después de salir del molde bucal.
Elevar. Para aumentar la adherencia del composite, se puede utilizar en las dos membranas después de salir del molde bucal.
Se introduce gas tensioactivo entre los espacios en blanco. La membrana co-extruida de esta estructura es sólo
Se ajusta el flujo de material exterior.
La clave para moldear por soplado películas multi-capas reside en el cabezal de la máquina, y uno de los principales problemas en su diseño es controlar la proporción de resistencia al flujo en el cabezal de la máquina, lo que generalmente requiere que la velocidad lineal de cada capa de película sea igual.
Otro problema importante es la unión entre las capas, la clave también es el control de la temperatura, muchas veces el espesor de cada capa es el mismo.
La temperatura y la velocidad de extrusión son sensibles. Al diseñar el sistema de control de temperatura del cabezal de la máquina, se debe diseñar de acuerdo con los requisitos de los plásticos de alta-temperatura.
y fácil de ajustar.
 

 

 

2. Parámetros principales del cabezal de la máquina.
No importa qué forma estructural se diseñe el cabezal de la máquina de soplado de película, se deben considerar la relación de soplado, la relación de tracción y el ancho del espacio del molde de la boca.
grados y otros parámetros estructurales.
(1) Proporción de soplado-La proporción de soplado-se refiere a la relación entre el diámetro de la burbuja del tubo después de soplar y el diámetro del molde de la nariz. esto esta soplando
Un parámetro de proceso importante de las películas plásticas es generalmente 1. 5 -3. 0, para películas ultra-delgadas, hasta 6.
La proporción es grande, la resistencia transversal de la película es alta, pero la proporción de soplado es demasiado grande, lo que fácilmente puede causar espesores de película desiguales, vesículas tubulares inestables y delgadez.
La membrana es propensa a arrugarse y otros fenómenos adversos. Durante el proceso de producción, el aire comprimido debe permanecer estable y constante.
La tasa de inflación.
(2) Relación de tracción La relación de tracción, también conocida como relación de tracción, se refiere a la relación entre la velocidad de tracción y la velocidad de extrusión. Velocidad de remolque
Se refiere a la velocidad lineal de la superficie del rodillo de tracción, y la velocidad de extrusión se refiere a la velocidad lineal de la masa fundida que sale de la boquilla. La relación de tracción aumenta,
De este modo se aumenta la resistencia longitudinal de la película. Sin embargo, la relación de tracción no debe ser demasiado grande, de lo contrario es difícil controlar la uniformidad del espesor, incluso
Es posible romper la película. La relación de estiramiento general es 4~6.
(3) Relación de compresión La relación de compresión se refiere al área de la sección transversal-del corredor dentro del cuello y al área de la sección transversal-del corredor anular en el área de conformación del molde.
La proporción generalmente debe ser mayor o igual a 2.
(4) El ancho del espacio de la boquilla es el espacio libre unilateral entre la boquilla y el mandril δ (ver Fig. 1), generalmente 0. 4 -1. 2 mm, también se puede seleccionar de acuerdo con el espesor de la película de 18 a 30 veces. El ancho del espacio de la boquilla es demasiado pequeño, la resistencia al flujo del material es grande y la sombra está sombreada.
Salida de extrusión; Si es demasiado grande, si desea obtener una película más delgada, debe aumentar la relación de soplado y la relación de tracción, pero
Si la relación de soplado y la relación de tracción son demasiado grandes, la película es inestable durante la producción, se arruga y rompe fácilmente y el espesor es difícil de controlar.
Por lo tanto, el ancho del espacio del molde de boca generalmente se controla en 0. 8 -1. 0 mm y, en circunstancias especiales, es mayor que 1. 0 mm, si se usa.
El ancho del espacio del molde de boca cuando la película moldeada por soplado LLDPE es mayor que 1. 2 mm.
(5) La longitud del molde y la forma del molde Para eliminar la costura de soldadura, estabilizar la presión del material y el material se puede extruir uniformemente, la longitud del molde y la parte que forma el molde L1 (ver Figura 1) suele ser el ancho del espacio de la boca del molde δ
(ver Tabla 3). Sin embargo, el canal de flujo de material no debe ser demasiado corto y normalmente el material procedente de la desviación se une
La distancia vertical desde la punta hasta la boca del troquel no debe ser inferior al doble del diámetro del mandril en la derivación.
Tabla 3 Relación entre la longitud de la sección conformada L1 y el ancho del hueco del molde de boca δ

Variedades de plastico	CLORURO DE POLIVINILO	educación física	PÁGINAS	Pensilvania
L1	(16~30)δ	(25 -40)δ	(25 -40)δ	(15 -20)δ

(6) Tamaño de la ranura amortiguadora La ranura amortiguadora, también conocida como tanque de almacenamiento, generalmente se abre en la entrada del área de conformación del molde central, lo que elimina mucho
Las huellas de soldadura generadas cuando las hebras de masa fundida convergen favorecen la mejora de la uniformidad del flujo de la película en bruto y la mejora de la mecánica de la película.
Actuación. La sección transversal-de la ranura generalmente está arqueada y la longitud de la cuerda (a lo largo del eje del mandril) es el ancho de la ranura, que es (15 ~ 30) δ, cuerda
La altura (a lo largo de la dirección radial del molde central) es la profundidad de la ranura, que es (4 ~ 8)δ.
(7) Ángulo de expansión del canal y bisel de la línea de desviación. El plástico fundido pasa del canal a la sección de formación y da forma al molde central.
El ángulo del cono invertido (ver Fig. 1) se llama ángulo de expansión del corredor, que generalmente es de 80 grados a 100 grados, pero el máximo no es más de 120 grados.
El valor del bisel de la línea divisoria del eje del mandril (ver Fig. 1) está relacionado con la fluidez del plástico y no debe ser demasiado pequeño, no
Esto hará que la descarga en la punta del mandril sea lenta, formando una descomposición del material estancado sobrecalentado, generalmente de=40 grados ~60 grados.

 

 

La temperatura del tubo de membrana extruido del cabezal de la máquina es alta (más de 160 grados), está en un estado de semi-flujo y el diámetro aumenta después de la expansión.
Requiere ajuste de enfriamiento inmediato. La eficiencia del enfriamiento afecta directamente la capacidad de producción del moldeo por extrusión y las propiedades ópticas de la película.
 

 

Si el enfriamiento es insuficiente, el tubo de la membrana es inestable y la película se forma.
Es difícil espesar y doblar uniformemente el diámetro, la tracción y la rodadura.
La película se pega fácilmente cuando se retira.
Los dispositivos de enfriamiento comúnmente utilizados para película soplada son:
Anillo de viento, anillo de agua, anillo de aire de alivio de presión de doble salida de aire,
dispositivo de refrigeración interno, etc.. 1. Anillo de aire de refrigeración
El anillo de aire de refrigeración es la principal película de moldeo por soplado.
sistema de enfriamiento, método-de soplado ascendente, método de soplado plano,
El método de soplado hacia abajo se puede utilizar para soplar varias resinas.
Se pueden utilizar membranas. La estructura de los anillos de viento ordinarios es la siguiente:
Figura 10.
La posición del anillo de viento generalmente está a 30 ~ de la nariz.
100 mm, elija un valor grande cuando aumente el diámetro de la película.
El diámetro interior del anillo de viento es mayor que el de la boca.
150 ~300 mm, diámetro pequeño, elija valor pequeño, grande
El calibre es grande.
La función del anillo de viento es cuantificar, estabilizar uniformemente la presión y la velocidad del aire comprimido del ventilador a lo largo de la circunferencia de la película.
soplar a la burbuja del tubo en una dirección determinada. El anillo de aire tiene al menos tres entradas de aire y se sopla aire comprimido a lo largo de la dirección tangente al anillo de aire.
Se colocan varias capas de deflectores en el anillo de viento para amortiguar y estabilizar la presión, de modo que el flujo de aire entrante sople a una velocidad uniforme.
Vesículas tubulares. El espacio de la salida de aire es generalmente de 1 a 4 mm, que se ajusta mediante pernos para controlar la salida de aire.
El ángulo entre la salida de aire y el plano de extrusión de la película del tubo (generalmente llamado ángulo de expulsión) es de 45 grados ~ 60 grados, de modo que el flujo de aire puede ser
El tubo de burbujas se sostiene hacia arriba, la película es fácil de operar y el tubo de burbujas es estable. Si el ángulo es demasiado pequeño, el tubo de burbuja se sacude gravemente y el impacto es leve.
uniformidad del espesor de la película; Si el ángulo es demasiado grande, afectará el efecto de enfriamiento de la película.
La salida de aire debe determinarse según la velocidad de la línea de producción. Por ejemplo, cuando la velocidad de la línea de película de PVC es de 5 m/min, debería
Equipado con un ventilador con un volumen de aire de 5 ~ 10m3/min.
El efecto de enfriamiento de los anillos de aire ordinarios es relativamente pobre y si la velocidad de tracción del tubo

La burbuja es más rápida, se pueden utilizar dos vientos normales.

anillos en serie, mientras se enfría la película.

 

2. Anillo de agua de refrigeración

En la línea de producción de película de extrusión plana y soplado hacia abajo, la masa fundida simplemente se separa
Al abrir el molde, primero se enfría con un anillo de viento para estabilizar las burbujas del tubo, y luego
Enfriar inmediatamente con un anillo de agua para obtener una capa fina con alta transparencia.
Membrana. La Figura 11 muestra la producción de nudos iguales de PP mediante el método de soplado hacia abajo.
Estructura de anillo de agua de refrigeración de película plástica cristalina. Es el diámetro interior con
La camisa se adapta al diámetro exterior del tubo de membrana y la camisa se conecta al agua de refrigeración.
El agua de refrigeración rebosa del orificio anular en la parte superior de la camisa, a lo largo del anillo de agua.
Fluye entre la pared y la superficie exterior de la película. superficie de la película
Las gotas de agua se eliminan mediante la adsorción del rodillo guía de envoltura.

 

3. Anillo de aire de alivio de presión de doble salida de aire

El anillo de aire de alivio de presión de doble salida de aire es un tipo de anillo de aire de presión negativa y su principio de funcionamiento es la fuente
El principio se muestra en la Figura 12. Tiene dos salidas de aire, cada una de las cuales consta de dos
El soplador recibe aire por separado y se puede ajustar el tamaño de la salida de aire. en el anillo de viento
tabiques, que se dividen en cámaras de aire superior e inferior; Está ubicado entre las cámaras de viento superior e inferior.
Se instala una cámara de descompresión. Los principales parámetros estructurales del anillo de aire de alivio de presión de doble salida de aire.
Incluyendo el diámetro interior del anillo de aire y el ángulo de soplado de la salida de aire. Para hacer que el anillo de viento genere
Es conveniente que haya suficiente presión negativa para el funcionamiento de la película al conducir, y se recomienda la corriente descendente.
El diámetro D es 100 mm mayor que el diámetro de la boquilla y el diámetro D de la salida contra el viento está en el diámetro D.
Según la proporción de soplado de la película, generalmente se toma (1. 1 -2. 0) en D.
cuando la inflación es relativamente alta, se toma el límite superior; Por el contrario, tome el límite inferior. Salida contra el viento
El ángulo de soplado es de 60 grados ~ 70 grados, y el ángulo de soplado de la salida de corriente descendente
30 grados ~ 40 grados.
El anillo de aire de alivio de presión de doble salida de aire tiene las siguientes ventajas:
1) El "efecto de presión negativa" se utiliza para aumentar el grado de expansión de la burbuja del tubo en el anillo de viento y aumentar el área de transferencia de calor de la expansión de la película. compuesto
La expansión temprana de la vesícula tubular reduce el espesor de la película fundida, de modo que
Se mejora el efecto de transferencia de calor, lo que reduce el enfriamiento de las vesículas tubulares.
Alambre, que aumenta la rigidez y estabilidad de las vesículas tubulares.
2) Mediante el "efecto de presión negativa" se acelera el aire de refrigeración.
El flujo de qi tiende a ser mayor a lo largo de las vesículas tubulares.
mejorar el efecto de transferencia de calor.

 

4. Dispositivo de enfriamiento interno
La figura. 13 muestra el aire tipo intercambiador de calor en la burbuja del tubo.
Dispositivo de enfriamiento interno, de tipo cilíndrico, instalado en el mandril de punta.
El intercambiador de calor tiene una puerta de entrada de aire en la parte superior y está equipado con aire eléctrico.
Admirador. El extremo inferior es una salida de aire anular y el ventilador eléctrico está encendido.
El aire circula en el tubo de membrana y fluye a través del intercambiador de calor.
Enfriamiento. El medio refrigerante para el intercambio de calor suele ser agua a temperatura ambiente o
El agua fría enfriada pasa a través de la carcasa del mandril de la nariz.
Entrada y salida.

 

 

 

La función de la férula en espiga y el rodillo guía es estabilizar el tubo de burbuja y aplanar gradualmente la película cilíndrica en la carga de tracción.
Lugar. Los tacos en espiga pueden ser tablas de madera, tableros de fibra y placas de metal. Si es una placa de metal, la placa se enfría con agua hasta formar la película.
Mejor refrigeración. El ángulo de la férula en espiga se puede ajustar, generalmente de 15 grados a 45 grados, y el ángulo del método de soplado plano es mejor
pequeño, generalmente de 30 grados; El ángulo del método de soplado superior o del método de soplado inferior es mayor, y puede ser de aproximadamente 50 grados. Cuando el ángulo es grande, se induce el ejercicio de la burbuja.
Es más conveniente, pero el ángulo es demasiado grande para provocar arrugas en la película. Se calcula el ángulo de la placa en espiga, la longitud del rodillo de tracción y el diámetro de la película.
La relación entre ambos se muestra en la Tabla 4.

Tabla 4 Relación entre el ángulo de la placa en espiga, la longitud del rodillo de tracción y el diámetro de plegado de la película

Longitud del rodillo de tracción/mm	400	800	1100	1700	2200
Diámetro máximo de formación de película/mm Longitud del tablero en espiga/mm Calcular el diámetro del tubo de membrana/mm. Calcula el ángulo del tablero en espiga.	300 500 190 18 grados	700 1000 446 25 grados	1000 1500 640 25 grados	1500 1700 958 30 grados	2000 2200 1280 35 grados

 

Cuando el diámetro del tubo de la membrana es superior a 2 m, se puede utilizar el rodillo guía en lugar del contrachapado en espiga. El rodillo guía tiene unos 50 mm de diámetro.
El rodillo de metal tiene una superficie cromada del rodillo guía, lo que reduce la fricción con la película. Los rodillos guía reducen gradualmente el espacio para hacerlo más delgado.
Aplanamiento de membranas.

 

 

El rodillo de tracción es un par de rodillos metálicos cubiertos con caucho, el diámetro del rodillo suele ser de 100 ~ 200 mm y la longitud actual del rodillo de tracción por debajo de 1700 mm utiliza principalmente rodillos con un diámetro de 150 mm. El centro de la línea de contacto entre los rodillos de tracción.
Debe estar alineado con el centro de la placa en espiga y el centro del cabezal de la máquina para garantizar que el tubo de la membrana esté estable y no torcido, de lo contrario, el tubo de la membrana estará alrededor de él.
La diferencia entre la punta y el rodillo de tracción aumenta y provoca arrugas. Lo mejor es pasar agua fría en el rodillo de tracción para evitar que la película se pegue.
El rodillo de tracción saca la película del cabezal de la máquina y la aplana, cambia la dirección de la película hacia el dispositivo de bobinado y al mismo tiempo presiona la película firmemente.
Evite que el aire comprimido se escape en el tubo de burbujas para garantizar la estabilidad de la forma y el tamaño del tubo de burbujas.
El rodillo de tracción debe tener un amplio rango de regulación de velocidad y la velocidad máxima debe ser ligeramente superior a la de toda la unidad de soplado de película para alcanzar la máxima producción.
Se requiere la tasa de tracción más alta cuando se requiere capacidad de producción, y la tasa más baja debe ser conveniente para la operación de extracción. En la actualidad, el cine soplado producido en nuestro país
La velocidad de tracción de los aviones auxiliares es principalmente de 2 ~ 20 m/min. Se ha alcanzado la tasa de tracción máxima de algunas unidades de soplado de película de alta-velocidad en el extranjero.
60 m/min, o incluso más.
La altura central del rodillo de tracción (se refiere a la distancia desde el centro del rodillo de tracción hasta el plano de base del extrusor) es la determinación de toda la máquina auxiliar.
Uno de los principales factores para garantizar que la película moldeada por soplado se enfríe completamente, y el tamaño es demasiado pequeño, no solo la película no se enfría lo suficiente, sino que también lo hará.
Esto provoca la adhesión de la capa de película y aumenta la diferencia de distancia entre los puntos en la circunferencia del tubo de membrana desde la salida del cabezal de la máquina hasta el rodillo de tracción.
grande, la película es propensa a arrugarse cuando se aplana; El tamaño es demasiado grande, la máquina auxiliar es grande y voluminosa, incómoda de operar y también aumenta
Se ha aumentado la altura de la planta y se ha incrementado la inversión. En la actualidad, la extrusora de un solo-tornillo actual en nuestro país utiliza anillos de aire ordinarios.
En condiciones de enfriamiento, la altura central del rodillo de tracción es básicamente de 5 a 7 veces el diámetro del tubo de membrana, y el máximo es de 8 a 9 veces. tubo de membrana
El múltiplo del diámetro pequeño es alto y el múltiplo del diámetro grande del tubo de membrana es bajo.
 

 

Después de que la película sale del rodillo de tracción, pasa
guíe el rodillo hacia el dispositivo de bobinado. rollos de película
Tome la calidad de la calidad para futuros cortes e impresiones.
el cepillado, etc. tienen un gran impacto. Al enrollar la película se debe
Plano sin arrugas, el borde rizado debe estar en línea recta.
En adelante, la estanqueidad de la película en el eje de bobinado.
debe ser consistente. Por lo tanto, el dispositivo de enrollado debería poder levantar
Proporciona velocidad de bobinado y estanqueidad infinitamente ajustables.
Tensión moderada. El dispositivo de bobinado tiene un rodillo de superficie.
Tome y enrolle el centro como se muestra en la Figura 14.
1. Dispositivo de bobinado de superficie
El dispositivo de bobinado de superficie se muestra en la Fig. 14a. El motor transmite potencia y velocidad al rodillo impulsor mediante la cinta transportadora,
El rodillo enrollador está en contacto con el rodillo impulsor y la fricción entre los dos impulsa al rodillo enrollador a enrollar la película sobre el rodillo enrollador.
Este tipo de dispositivo de bobinado puede mantenerse sincronizado con la velocidad de tracción, la estructura es simple, el eje de bobinado no es fácil de doblar, pero es fácil dañar el delgado
Película, adecuada para enrollar películas gruesas y películas anchas que son difíciles de lograr con un enrollado central.
2. Dispositivo de bobinado central
El dispositivo de bobinado central, también conocido como dispositivo de bobinado activo, como se muestra en la Figura 14b, el dispositivo impulsor impulsa directamente el bobinado.
Rollo. Este dispositivo se utiliza ampliamente en la actualidad y el cambio del espesor de la película tiene poco efecto sobre el bobinado. Durante el proceso de bobinado, debido al cambio continuo del diámetro del bobinado, para mantener una velocidad y tensión constantes en la línea de bobinado, se utiliza la velocidad de rotación del eje de bobinado.
Debería volverse más pequeño con el aumento del diámetro de la bobina de película, y la potencia del motor de torsión como eje de bobinado puede satisfacer esta demanda.
necesidades. La forma más sencilla es utilizar el embrague de fricción para ajustar la velocidad del rodillo enrollador de modo que siga el diámetro del rollo de película.
Aumentar y disminuir.
En la producción industrial moderna, el diámetro máximo del rollo de película puede alcanzar los 1500 mm y el ancho máximo puede alcanzar los 3200 mm.